在臺州，有一個“中國模具之都”。

從巴掌大的精密電子配件到整車覆蓋件的龐然大物，每分鐘，2000個塑料制品誕生于這座城市。

全國70%的塑料模具從這座城市流向全球，全球大半塑料制品都能找到“臺州模具”的基因。

如今，臺州模具年產(chǎn)值近300億元，占全國10%。其中，擠塑模具、吹塑模具、注塑模具分別占全國市場份額的80%、75%、30%。

2024年9月，臺州黃巖區(qū)塑料模具產(chǎn)業(yè)入選*中小企業(yè)特色產(chǎn)業(yè)集群。今年一季度，黃巖區(qū)高端模具產(chǎn)業(yè)集群入選省“新星”產(chǎn)業(yè)集群，模具產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值實現(xiàn)近5%的增長。

臺州黃巖模具何以“老樹發(fā)新枝”，煥發(fā)新活力？

2秒內(nèi)切換，玻璃玩起“變臉術”

指尖輕點，原本透明的玻璃瞬間變得暗灰，甚至可以分區(qū)控制，實現(xiàn)同一扇窗，一半透明采光一半暗態(tài)遮陽——這是浙江精一新材料科技有限公司（以下簡稱“精一科技”）自主研發(fā)的精一智能調(diào)光玻璃。

“精一智能調(diào)光玻璃采用的是夾膠設計，兩層玻璃之間有一層不到500微米的薄膜，這就是納米薄膜，由許多個容納納米棒的小液滴組成�！本�一科技副總經(jīng)理洪善華介紹，“通過管控光的通量，管控了熱量，紫外線阻隔率達99.9%，可節(jié)能10%以上�！�

精誠時代集團的擠出平模頭在國內(nèi)細分領域中高端市場占有率達70%以上，居國內(nèi)擠出模領域*位，躋身細分市場世界前三。

2018年，當精誠時代集團宣布成立精一科技，跨界智能材料領域時，不少人質(zhì)疑：“做模頭的去搞光學材料？”

“我們生產(chǎn)的高精密涂覆模頭，恰恰是智能調(diào)光薄膜的核心裝備�！本�一科技董事長梁斌卻看到了更深層的機遇。

制作納米層，其均勻度至關重要。涂層太薄，則透光效果不行；太厚或是不夠均勻，調(diào)光玻璃給人的視覺體驗就不達標。在實驗室內(nèi)，研究團隊不斷嘗試不同高分子材料、不同比例的配比方案，失敗后，再重新調(diào)整……如此反復，*終在2018年初，自研出LV（LightValve）智能納米調(diào)光膜材料，完成了實驗室級開發(fā)，實現(xiàn)了從0到1的全新突破。

膜片要進行工業(yè)化量產(chǎn)，擠出模頭是核心關鍵設備�！拔覀兘柚�精誠高精密涂覆模頭，實現(xiàn)幾百微米下的均勻涂覆，不僅實現(xiàn)2秒內(nèi)精準調(diào)光，實驗室通斷電驗證周期更是高達500萬次以上�！焙樯迫A說。

憑借自主研發(fā)調(diào)光膜，精一科技已申請了160余項國際專利，并屢屢取得突破性進展——全球首創(chuàng)J1ink水墨色系列智能調(diào)光玻璃產(chǎn)品，擁有行業(yè)*百倍級的調(diào)光區(qū)間；全球首創(chuàng)大拱高智能調(diào)光玻璃設計，攻克雙曲面大廣角調(diào)光膜應用的全球性難題……

如今，作為全球第二家、全國*能夠量產(chǎn)納米調(diào)光玻璃的企業(yè)，精一科技的產(chǎn)品已運用于全球首列麗江全景觀光列車、杭州亞運會電競場館、極氪001、黃巖朵云書院等。

隱藏“小傷疤”，車燈注塑有妙招

在浙江宇亞模具股份有限公司（以下簡稱“宇亞模具”）的產(chǎn)品展廳內(nèi)，總經(jīng)理饒有嬌正在接待來訪客戶。

“您摸摸看，能找到注塑口嗎？”她拿起一個車燈部件，向來訪者展示。見來訪者搖頭，她笑著打開手機燈光，光線均勻地透過光滑的塑料部件：“秘密就在這里！我們將注塑口隱藏在產(chǎn)品側(cè)邊翻孔內(nèi)，在產(chǎn)品表面完全找不到注塑留下的痕跡�！�

這看似簡單的“無痕”效果，實則凝聚著企業(yè)研發(fā)團隊兩年多來的心血。

通常情況下，注塑過程中需要設置數(shù)個直徑1毫米左右的注澆口。這些注澆孔雖然小，但影響產(chǎn)品的整體美觀。隨著客戶對產(chǎn)品外觀要求不斷提高，如何讓注澆孔“隱形”成為技術攻關的重點。

“我們開展了成千上萬次實驗，在注塑口尺寸和注澆位置上進行‘毫米級’的精細調(diào)整，均以失敗告終。既然生產(chǎn)工藝上沒法改進，我們能不能換個角度，更改注塑順序？”設計部負責人朱建雄說，一次偶然，他們發(fā)現(xiàn)通過倒裝模技術，可以實現(xiàn)注澆孔“隱形”。雖然這讓生產(chǎn)工序復雜程度增加了20%，調(diào)試難度也大幅提升，但也讓產(chǎn)品價格提升10%到15%。

借助注塑孔“隱形”這一特色，宇亞模具成功進入吉利、比亞迪、蔚來、小米等眾多知名品牌的供應商白名單，提升了市場競爭力。目前，他們已接到6000多萬元的訂單，今年業(yè)績有望增長15%到20%。

“行業(yè)內(nèi)都是相互交流、相互學習的，我們已經(jīng)把這個經(jīng)驗分享出去。但受結(jié)構(gòu)限制，目前倒裝模技術只適用于部分模具�！别堄袐烧f，“我們將繼續(xù)深耕‘無痕’技術�！�

“搭樂高”式造模具，智能工廠省人力

走進浙江凱華模具有限公司（以下簡稱“凱華模具”）的生產(chǎn)車間，看不到生產(chǎn)線上忙碌的工人，取而代之的是先進的自動化設備與智能控制系統(tǒng)的緊密協(xié)作。

自動化生產(chǎn)線上，金屬毛坯“搭乘”傳送帶進入加工工序，伴隨著機器運轉(zhuǎn)聲，鋒利的刀具按照設定好的參數(shù)，從多個角度高速切削。短短幾分鐘，定制化的模具生產(chǎn)完畢。

凱華模具每年要生產(chǎn)3400副模具，每一副都由成百上千個零部件組成。如果全靠人工設計、加工，效率低、成本高。凱華決定——標準化生產(chǎn)。

“以前設計一套新模具，工程師得從頭畫圖，現(xiàn)在就像‘搭樂高’一樣！”凱華模具副總經(jīng)理李過打開電腦，調(diào)出公司的“設計標準庫”——屏幕上，數(shù)萬個標準化的零部件模型整齊排列，工程師只需拖拽、組合，就能快速拼裝出一套新模具，設計效率提升30%到40%。

在加工環(huán)節(jié)，“智能刀庫”更是讓生產(chǎn)效率飆升——刀具能自動更換，機床幾乎“零停機”，避免出現(xiàn)過去工人手忙腳亂換刀、調(diào)試的現(xiàn)象，從而減少了上下料停機誤差。

“在自動生產(chǎn)線上，符合體積、重量的零件都可以放這里加工。以前需要10名工人，現(xiàn)在只需2名工人，就能保證生產(chǎn)線正常運作�！崩钸^說，由于新能源車更新?lián)Q代速度加快，新產(chǎn)品開發(fā)不斷推進，企業(yè)訂單也隨之水漲船高，“今年以來，較去年同期增長20%到30%�！�

隨著智能化、標準化的深入，凱華模具正從“制造”邁向“智造”。未來，在數(shù)據(jù)和算法自主驅(qū)動下，整個工廠將會成為真正的“黑燈工廠”。