2024年，烏蘭察布市鐵合金產業(yè)完成產量1132萬噸，同比增長18.8%，占全區(qū)鐵合金總產量的72%，占全國鐵合金總產量的31%。近日，記者來到烏蘭察布市對當地的鐵合金產業(yè)發(fā)展進行了深入地了解。

在興和三美綠色發(fā)展科技有限公司，負責人胡長剛介紹說，我們這個項目還在建設當中，計劃建設6臺直流爐，目前我們已經建成2臺，投產一臺，從目前運行情況來看，和傳統(tǒng)的交流爐相比直流爐節(jié)能可以達到5%~15%，節(jié)能效果逐步突顯。相較于傳統(tǒng)的鐵合金交流爐冶煉，直流爐冶煉的電流是固定往一個方向流動，會產生一部分電解反應，不需要還原劑，這樣焦炭消耗就能夠減少10%左右，同時也能使單位產品的電耗降低20%。這一技術的革新，成為烏蘭察布市鐵合金企業(yè)降低能耗，提高效率的關鍵一步。

烏蘭察布市已有大部分鐵合金企業(yè)實現智能化生產，通過廣泛應用這些智能化設備和系統(tǒng)，實現自動化控制，不僅降低企業(yè)的生產成本，也提升產品質量以及生產效率。走進鐵合金生產車間，智能控制系統(tǒng)通過對生產數據的實時分析，自動調整冶煉溫度、時間和原料配比，確保產品質量的穩(wěn)定性和一致性。管理人員只需在中控大屏前，就能全面掌握整個生產流程的運行情況，進行遠程控制和調度。

吉鐵集團在電爐冶煉領域實現了高度自動化生產，通過集成配料布料系統(tǒng)、智能冶煉控制系統(tǒng)和煤氣凈化回收系統(tǒng)，形成了“三合一”的智能化生產體系。該系統(tǒng)從原料配比輸入開始，通過自動化配料設備按設定比例將原料輸送至爐頂料倉，配合智能巡檢機制確保料倉始終處于理想料位。在冶煉環(huán)節(jié)，電極升降、壓放調檔等核心工藝參數均由中央控制系統(tǒng)精準調控，取代了傳統(tǒng)依賴人工經驗的操作模式。特別值得注意的是，煤氣凈化回收系統(tǒng)同樣實現全自動運行，配合全方位的數據監(jiān)測反饋機制，不僅顯著降低了人工成本，更通過標準化操作流程消除了人為操作差異，使各分廠的生產效率和產品質量得到系統(tǒng)性提升。這種涵蓋原料處理——冶煉過程——環(huán)�；厥盏娜�流程自動化集成，代表著現代鋼鐵企業(yè)向智能制造轉型的典型實踐。

在烏蘭察布市，7米/秒以上風速區(qū)域的面積達2.8萬平方公里，屬國家一類風資源區(qū)，年平均太陽總輻射量為5500-6200兆焦/平方米，年均利用時數*高可達1900小時，是國家光能資源高值區(qū)。自2022年起，烏蘭察布市依托當地豐富的自然資源，謀劃通過源網荷儲一體化替代來推動在鐵合金領域的降耗發(fā)展。據核算，存量鐵合金項目如果按照30%的比例開展綠電替代，可以帶動新能源開發(fā)將近400萬千瓦，如果按照50%的比例替代，將新增新能源裝機700萬千瓦。通過綠電替代傳統(tǒng)能源，不僅降低了能耗，提升了產業(yè)競爭力，而且有助于提高能源利用效率，降低生產成本，推動經濟高質量發(fā)展。

同時，烏蘭察布市在鐵合金行業(yè)大力推廣直流爐技術。相比交流爐，直流爐電轉化效率更高，能耗更小、更省電，使用直流爐冶煉一噸鐵合金平均能省300-400度電。新能源*大的問題是不穩(wěn)定性，而直流爐負荷調節(jié)更靈活、更便捷，采用這種新型技術，能更好地消納利用新能源，有效促進新能源與傳統(tǒng)產業(yè)的融合，降低傳統(tǒng)能源消耗。

烏蘭察布市鐵合金產業(yè)轉型升級，不僅體現在技術和生產模式上，更體現在與新能源、新材料等戰(zhàn)略性新興產業(yè)的深度融合上。鐵合金產業(yè)借助豐富的綠電資源，進一步推動綠色項目建設，同時不斷融入更多的智能化元素，從而帶動產業(yè)朝著綠色化和智能化的方向加速邁進。

烏蘭察布市鐵合金產業(yè)在技術創(chuàng)新、智能生產、能源融合等方面的成功實踐，為傳統(tǒng)產業(yè)轉型升級提供了可借鑒的范例，正*當地經濟邁向高質量發(fā)展的新征程。

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